Som det er velkendt, er den traditionelle fremstillingsmetode for metaltråd integral matricestrækning. Denne metode er forholdsvis enkel, men den har mange ulemper, såsom høj friktion i deformationszonen, hvilket forbruger meget energi og i høj grad begrænser deformationsprocessen. For at reducere strækfriktionen har folk studeret forskellige strækningsprocesser, herunder omvendt strækning, vibrationsstrækning, roterende vibrationsstrækning, friktionsstrækning af forskellig fluiddynamik, elektroplastificerende strækning og mulige kombinationer af ovenstående metoder. Men i de senere år har rullematricestrækning udviklet sig hurtigt og er en mere lovende metode Essensen af rullematricestrækning er at strække tråd i et hul bestående af ikke-drevne og frit roterende valser. Dens karakteristika er at omdanne det meste af den ydre friktion mellem materialet og formhullet under strækningen af den integrerede matrice til den ydre friktion af lejet med god glidning, hvorved strækfriktionen i høj grad reduceres. Fremstillingen af den integrerede tegnematrice kræver brug af specielle hårde legeringsmaterialer, mens fremstillingen af valsematricen kun kræver brug af almindelige metalmaterialer, og hastigheden for strækning af titantråd er 2-4 gange integralets hastighed dø strækning. Så tidligt som i 1890 brugte vestlige lande de fire valsematricer til at fremstille specialformede profiler. Brugen af rullematricestrækning i trådproduktion er allerede ret almindelig, og variationen og specifikationerne for den producerede tråd er som følger. Der er forskellige tværsnitsformer, med over 600 lejligheder i Japan alene, der bruger denne metode til at fremstille tråd. Dette skyldes, at denne metode kombinerer fordelene ved to almindeligt anvendte deformationsprocesser (rulning og strækning)
Nogen har udført eksperimenter, og resultaterne viser, at den trækkraft, der kræves til strækning af rullematrice, er reduceret med 30% til 50%. På grund af den lille trækkraft i deformationszonen er spændingstilstanden forbedret, hvilket kan bruges til metal- og legeringsstrækningsdeformation med lav plasticitet. Uanset om det er integral matricestrækning eller rullematricestrækning, kan komplekse overfladeprodukter fremstilles. Konstant integreret matricestrækning er mere velegnet til at tage tråd med cirkulært tværsnit. Ved fremstilling af andre tværsnitsprodukter vil der dog være betydelige mekaniske egenskaber og strukturel uensartethed langs profilens tværsnit, hvilket kan forårsage alvorligt værktøjsslitage. Både integreret matricestrækning og rullematricestrækning kan faktisk bruge samme størrelse af råmaterialer, men integral matricestrækning kan producere meget små størrelser. Den færdige profil bestemmes af selve processen og de tekniske egenskaber ved værktøjsfremstilling. Under strækning af rullematrice roterer rullen langs det deformerede metal, hvilket kan øge strækningshastigheden af den specialformede bjælke fra 0,3m # af den integrerede matrice til lm/s. For højpræcisions specialformede materialer med et tværsnitsareal på mindre end 20 ram2 kan rullematricestrækningsmetoden kun bruges til produktion. I tilfælde af tyndere materialer (mindre end 1,5 mm), kan deres styrkeydelse ikke garantere den nødvendige energi til deformationszonen. Derudover er fremstillingsnøjagtigheden af rullen, der danner hullet, også garanteret. Den geometriske dimensionsnøjagtighed af rullematricens strakte profil er ikke så god som den for den integrerede matrice strakte profil. Så rullematricestrækning er meget velegnet til fremstilling af halvfabrikata. Eller udskift den overordnede form for ru og medium træk. Brug af rullematricestrækning til at fremstille profiler med lav præcision kan forbedre det forarbejdede metals mekaniske egenskaber og metallografiske struktur. Er metalarbejde hærdning lille, deformation relativt ensartet, passere forlængelseskoefficient og total forlængelseskoefficient stor, og ydeevnen og strukturen er mere jævnt fordelt langs profilsektionen. Ved strækning vanskelige at deformere materialer og metaller med støbestruktur. Virkningen er særlig markant